ТЕХНИЧЕСКОЕ ПЕРЕВООРУЖЕНИЕ – РЕАЛЬНЫЙ ПУТЬ РЕШЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ПРОБЛЕМ
Материал подготовлен специалистами технического управления и службы охраны окружающей среды ОАО «Днепровского меткомбината»
Меры, предпринимаемые комбинатом по снижению техногенного воздействия на окружающую среду, неоднократно освещались на страницах газеты. Приведенные конкретные данные о достигнутых результатах по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух и защите водного бассейна подтверждены неоднократными замерами не только экологической службы комбината, но и специалистами отдела инструментально-аналитического контроля Государственной экологической инспекции в Днепропетровской области.
Обновление мощностей с пользой для экологии
Одним из наиболее эффективных направлений решения экологических проблем является коренное обновление существующих производственных мощностей, ввод в эксплуатацию нового современного высокопроизводительного оборудования, в обязательном порядке включающего в себя сооружения современного аспирационного и газоочистного оборудования.
Ни для кого не секрет, что используемые на комбинате агрегаты и оборудование как основного, так и вспомогательного производств находятся в эксплуатации по 40-60 лет, в подавляющем большинстве морально устарели и физически изношены. Подчас из-за конструктивных особенностей оборудования и использования в результате этого устаревших технологий установленное аспирационное и газоочистное оборудование не обеспечивает полное улавливание побочных продуктов технологических процессов, приводя к частичным выбросам их в атмосферу. Для установки на такие объекты современного аспирационного оборудования требуется проведение на них реконструктивных работ с затратами, соизмеримыми с затратами на полную замену всего комплекса оборудования.
Поэтому принятый курс на коренное обновление существующих производственных мощностей позволит, кроме решения производственно-экономических задач, обеспечить безусловное выполнение требований экологических стандартов в части минимизации выбросов и сбросов до уровня, не превышающего действующих предельно допустимых норм.
Международная поддержка
Курс на техперевооружение комбината как реальный путь решения экологических проблем поддерживается и международными организациями, в частности, финансовыми, предоставляющими кредитно-инвестиционные средства на реализацию планов технического обновления комбината. Более того, непременным условием финансовой поддержки является обязательное выполнение экологических мероприятий в рамках каждого из реализуемых проектов и в целом по комбинату.
В этом направлении совместно со специалистами Международной финансовой компании (МФК) с учётом рекомендаций МФК и Всемирного Банка, а также норм и требований международных экологических стандартов разработан и успешно реализуется с 2007 года «План экологических действий программы ESAP (CAPEX)». В нём определены конкретные объекты техперевооружения и реконструкции комбината, планируемые мероприятия экологического характера, оговорены предельно допустимые нормы выбросов и сбросов. В рамках выполнения приказа по комбинату №217 от 03.03.2007 «Об организации выполнения экологического плана ESAP «САРЕХ», на комбинате началась разработка систем экологического менеджмента (СЭМ) и менеджмента промышленной безопасности (СМПБ). Данная задача была приоритетом под номером один, её выполнение регулярно контролировалось специалистами международной финансовой компании IFC и Мирового Банка.
В процессе подготовки к сертификации были обучены с отрывом от производства 247 специалистов комбината, 63 из которых, по результатам тестирования, были выданы сертификаты внутренних аудиторов по СЭМ и СМПБ. Благодаря усилиям служб охраны окружающей среды, охраны труда и созданным в структурных подразделениях рабочим группамиз обученных специалистов, системы были внедрены на комбинате и в декабре 2009 года сертифицированы в соответствии с требованиями международных стандартов ISO 14001 и OHSAS 18001 органом по сертификации «TÜV Thüringen e.V.», Германия.
В рамках названных систем идентифицированы все экологические аспекты и риски при ведении технологических процессов, существует чёткий регламент контроля за соблюдением комбинатом предельно допустимых норм выбросов в атмосферный воздух и сбросов в р. Днепр, разработан комплекс упреждающих и корректирующих мероприятий с проверкой их выполнения при проведении внутренних аудитов и инспекционных аудитов независимыми экспертами, а также специалистами Госэкоинспекции.
Аглодоменное производство
Поскольку аглодоменный передел является наибольшим «загрязнителем» окружающей среды по количеству выбросов (82% от всех выбросов по комбинату), наибольшее внимание в перспективных планах технического развития комбината уделяется именно этому переделу.
В агломерационном производстве планируется сооружение комплекса новой аглофабрики со вспомогательными объектами производительностью 11 млн. т высококачественного агломерата в год. Действующая аглофабрика в составе 6-ти агломашин выводится из эксплуатации и демонтируется. Тем самым устраняется основной источник выбросов в атмосферу (76,7 тыс. т/год).
Сооружение комплекса предусматривается поэтапно в 3 очереди: сооружение 1-й агломашины со вспомогательными объектами, потом второй агломашины, затем – демонтаж существующей аглофабрики и сооружение на её месте нового рудного двора. Поставщиком основного технологического оборудования и технологии производства предусматривается компания «Simens-VAI»(Австрия), с которой проведены предконтрактные переговоры.
В состав поставляемого оборудования входит современное аспирационное и газоочистное оборудование (система газоочистки MEROS® для сухой очистки отходящих газов процесса агломерации, центральная аспирационная установка, обеспечивающая забор запыленного воздуха от разгрузочных частей агломашин, всех узлов обработки и транспортировки агломерата с последующей очисткой в рукавном фильтре), что обеспечит гарантированный изготовителем оборудования уровень выбросов, соответствующий стандартам Мирового Банка и нормам Евросоюза EU BAT.
На первом этапе строительства комплекса новой аглофабрики предусматривается сооружение кольцевого охладителя, станции грохочения и систем транспортировки агломерата, замена эксгаустеров и газового коллектора, модернизация загрузки существующих агломашин и увеличение площади спекания, оснащение современными системами пылеулавливания и газоочистки, что позволит существенно улучшить условия труда и минимизировать вредное воздействие аглофабрики на окружающую среду.
Концентрация вредных веществ в выбрасываемых технологических газах после очистки будет ниже допустимых норм и составлять максимум: по твердым веществам – 25 мг/нм3 (в среднем 5-20 мг/Hм3), по окислам серы – 500 мг/нм3. Выбросы свинца, ртути, диоксинов, фуранов, летучих веществ будут сокращены на 97-99%.
Новый рудный двор крытого типа (что исключает пыление из-за воздействия ветра) будет оснащён современными штабелеукладчиками и передаточными конвейерами, все участки пылевыделения будут оборудованы соответствующим пылеулавливающим оборудованием.
В доменном производстве также предусматривается коренное обновление основного фонда путём сооружения (наряду с ДП №1М) ещё двух новых доменных печей – №4 (на промплощадке ДП №10 и №11) и №5 (на промплощадке ДП №12), а также проведения капремонта первого разряда ДП №8 и реконструкции ДП №9 с увеличением полезного объёма печи.
Первым шагом в реализации намеченных планов явился пуск в мае 2007 года после завершения капитального ремонта с реконструкцией доменной печи №1М (модернизированная) производственной мощностью более 1 млн. тонн чугуна в год. На печи установлено современное аспирационное оборудование, позволяющее обеспечить выполнение требований по выбросам загрязняющих веществ в атмосферу не только по стандартам Украины, но и по жёстким экологическим стандартам Евросоюза (по результатам проведенных замеров фактическая концентрация пыли после установленного на печи электрофильтра составляет 37 мг/м3 при нормативах Евросоюза не более 50 мг/м3). Ввод в эксплуатацию комплекса аспирационных систем новой доменной печи №1М ежегодно уменьшает выбросы загрязняющих веществ (пыли) в атмосферу на 1300 тонн.
При сооружении новых доменных печей и реконструкции действующих все основные точки пыле- и газовыделения (места перегрузки материалов подбункерного помещения, скиповой ямы и приемной воронки загрузочного устройства, места слива чугуна и шлака, главные и вспомогательные желоба литейных дворов) в обязательном порядке будут оборудованы пылеулавливающим и газоочистным оборудованием. Колошниковое устройство оборудуется системой азотоподавления выбросов. Для очистки от пыли аспирационного воздуха, отсасываемого от укрытий качающихся желобов слива чугуна и шлака, чугунных леток и скиммеров литейных дворов сооружается центральная вытяжная станция, которая оборудуется электрофильтром, двумя дымососами двухстороннего всасывания, вытяжной трубой и автоматической непрерывной системой контроля запыленности газов, отходящих после очистки. Вторая центральная вытяжная станция предназначается для очистки запыленного воздуха, отсасываемого от укрытий технологического оборудования и мест перегрузки материалов подбункерного помещения, скиповой ямы и приемной воронки загрузочного устройства (с аналогичным составом оборудования).
Для очистки колошникового газа предусматривается газоочистка мокрого типа комплектной поставки в составе: сухого циклонного пылеуловителя, мокрого газоочистителя для тонкой очистки (скруббер), каплеуловителя, газопроводов, системы трубопроводов подачи воды на очистку и отвода шламовых вод, а также систем автоматики. При запыленности поступающего на очистку газа 17-20 г/нм3 конечная запыленность газа после очистки составит 4 мг/нм3, что отвечает стандартам Всемирного Банка и нормам Евросоюза EU BAT (очистка доменного газа установкой обеспыливания до концентрации остаточных частиц ≤10 мг/нм3). Очищенные отходящие газы будут направляться на строящуюся парогазовую электростанцию для их генерации и выработки собственной электроэнергии.
Водоснабжение доменной печи и газоочистки доменной печи предусматривается по оборотным схемам с организацией автономных оборотных циклов. Грануляция шлака будет проводиться «сухим способом», без контакта с водой, что исключает возможность образования выбросов сероводорода.
Параллельно со строительством ДП №4 и ДП №5 предусматривается сооружение участка приготовления и вдувания пылеугольного топлива (ПУТ). Сооружение предусматривается поэтапно: 1-я очередь – с ДП №4, 2-я очередь – с ДП №5. С потенциальными поставщиками оборудования участка ПУТ – компаниями «Paul Wurth» и «Kuttner» – проведены предконтрактные переговоры. Поставляемое оборудование оснащено системами пыле- и газоулавливания, пожарной безопасности, транспортировка ПУТ к доменным печам осуществляется по закрытым трубопроводам в среде инертного газа (азота).
Все точки пылевыделения (места перегрузки материалов закрытого склада углей, узел подготовки углей, отделение подготовки ПУТ и установка вдувания ПУТ) оснащены аспирационным оборудованием, газоочистка осуществляется в рукавных фильтрах с импульсной регенерацией и автоматической системой регенерации рукавов осушенным сжатым воздухом. Очищенный газ отводится в атмосферу с запылённостью 20 мг/ нм3 (при норме ≤ 50 мг/нм3). Использование эффективной энергосберегающей технологии вдувания ПУТ, наряду со снижением расхода кокса и природного газа, позволит снизить выбросы в атмосферу вредных газообразных составляющих продуктов горения.
Сталеплавильное производство
В сталеплавильном производстве, имеющем относительно современные сталеплавильные агрегаты, планируется установка оборудования вторичной газоочистки и пылеулавливания (на действующих конвертерах), а при реализации проекта сооружения третьего конвертера – сооружение участка брикетирования уловленной со всех конвертеров пыли и повторное использование её в качестве железосодержащей составляющей шихтовых материалов. Отходящие газы будут направляться на строящуюся парогазовую электростанцию для выработки электроэнергии.
В огнеупорно-известковом цехе выведены из эксплуатации шахтные печи для обжига извести, дававшие 81,5 т/г выбросов пыли, планируются работы по усовершенствованию системы пылеулавливания на известковообжиговых вращающихся печах с установкой рукавных фильтров взамен электрофильтров. В рамках сооружения третьего конвертера планируется строительство третьей вращающейся печи, которая будет оснащена самым современным пыле- и газоулавливающим оборудованием.
Введенный в эксплуатацию в 2009 году агрегат внепечной обработки стали «печь-ковш» №1 оснащён современными эффективными системами газоочистки и аспирации. Концентрация пыли в отходящих газах составляет 17 мг/м3 (при норме ≤ 50 мг/нм3). Аналогичными системами будет оборудован и агрегат «печь-ковш» №2, находящийся в стадии монтажа.
Курс, взятый на широкое использование прогрессивной ресурсо- и энергосберегающей технологии непрерывной разливки стали, нашёл своё воплощение во вводе в эксплуатацию в 2008 году сортовой МНЛЗ №1, что позволило вывести из эксплуатации железопрокатный цех и шесть групп нагревательных колодцев в новопрокатном цехе (снижение выбросов составило 513,3 т/год). Полный переход на разливку стали непрерывным способом позволит исключить разливку стали в слитки, и, соответственно, вывести из технологического процесса перекат слитков на блюмингах новопрокатного и рельсобалочного цехов. За счёт вывода нагревательных колодцев для нагрева слитков будет достигнуто расчётное снижение выбросов загрязняющих веществ в объёме около 824 т/год.
Прокатное производство
В прокатном производстве в 2009 году выполнен комплекс работ по очистке сточных вод прокатных цехов от нефтепродуктов, что обеспечило снижение сброса нефтепродуктов из био-пруда в реку Днепр на 7,8 тонн в год. Начаты и продолжаются работы по переходу на эффективную систему рециркуляции воды с переводом всех прокатных цехов на оборотное водоснабжение (только перевод оборудования ТЗС на оборотное водоснабжение позволил снизить забор свежей речной воды на 10 млн. м3).
В целом по комбинату оборотный цикл потребления и рециркуляции воды увеличен с 62% (на момент начала действия программы CAPEX) до 81%. В рамках реализации проектов техперевооружения (строительство комплексов новой аглофабрики, доменных печей, реконструкции сортопрокатного цеха) предусматривается доведение степени рециркуляции до 90%.
Участие в совместных проектах по техперевооружению ведущих европейских фирм, поставляющих современное оборудование и технологии, обеспечивает высокий уровень инновационного развития комбината и гарантирует выполнение экологических требований по защите окружающей среды. Руководство комбината и Корпорации «ИСД» понимают всю злободневность и важность решения экологических проблем и предпринимают конкретные действенные шаги, направленные на улучшение экологической обстановки.
